کاربردهای رایج ربات های انتخاب و مکان چیست؟

در بسته بندی و بسته بندی کیس، ورودی معمولاً جریانی از محصولات منفرد است که یا در فاصله کنترل شده یا با کمی تغییر در موقعیت و جهت می رسند. راانتخاب و مکان رباتباید هر محصول را شناسایی کند، آن را بدون آسیب انتخاب کند، در صورت لزوم آن را جهت دهی کند، و آن را در یک سینی، کارتن یا الگوی جعبه مشخص قرار دهد. خروجی دیگر یک کالای منفرد نیست، بلکه یک ترتیب سازماندهی شده است که فرآیند بسته بندی پایین دستی می تواند آن را بپذیرد.

به عنوان مثال، محصولاتی که به سرعت در امتداد یک نوار نقاله حرکت می کنند، ممکن است قبل از بارگیری در یک جعبه، نیاز به گروه بندی در ردیف ها داشته باشند. ربات باید الگوی مورد نیاز را حفظ کند و در عین حال با جریان محصول ورودی همگام باشد.

الزامات کلیدی معمولاً هستندتوان عملیاتی، گرفتن ملایم، جهت گیری ثابت و همگام سازی با تجهیزات بسته بندی پایین دست.انتخاب سریع و مکان اگر محصولات در حین گرفتن تغییر شکل دهند یا اگر نمایه سازی موردی نتواند با محصول ورودی هماهنگ بماند، ربات به تنهایی کافی نیست.

مرتب‌سازی رباتیک با محصولاتی شروع می‌شود که باید شناسایی و به مقصدهای مختلف هدایت شوند تا اینکه در یک مکان تکراری قرار گیرند. ورودی ممکن است حاوی چندین SKU باشد که از طریق یک نقاله مشترک یا فرآیند تکمیل حرکت می کنند. وظیفه ربات انتخاب و قرار دادن این است که کالا را شناسایی کند، آن را با مقصد صحیح مرتبط کند، موقعیت آن را ردیابی کند، آن را انتخاب کند، و آن را در تراشه مناسب، چاه، ظرف سفارش یا خط پایین دست قرار دهد.

بنابراین خروجی به اندازه حرکت فیزیکی به منطق تصمیم بستگی دارد. یک سیستم اتوماسیون مرتب‌سازی رباتیک یا انجام سفارش ممکن است قبل از اینکه ربات بتواند انتخاب را اجرا کند، به داده‌های بارکد،-شناسایی SKU مبتنی بر بینایی، اطلاعات انبار یا سفارش، و{2}}تخصیص مقصد واقعی نیاز داشته باشد.

بنابراین پیچیدگی مرتب‌سازی صرفاً یک مسئله سرعت روبات نیست. هویت از دست رفته، تصمیم نادرست مسیریابی، یا از دست دادن مرجع ردیابی می تواند خطا ایجاد کند، حتی زمانی که خود انتخاب مکانیکی کامل باشد.

انتخاب سطل زباله با یکی از کم ساختارترین اشکال ارائه محصول آغاز می شود: چندین قسمت که یک ظرف را با موقعیت و جهت تصادفی اشغال می کنند. محصولات ممکن است همپوشانی داشته باشند، یکدیگر را پنهان کنند، در اعماق مختلف بنشینند، یا فقط سطوح قابل دسترس را نشان دهند. بنابراین ربات نمی تواند به سادگی مرکز یک جسم را پیدا کند و به سمت آن حرکت کند.

در عوض، انتخاب و مکان سیستمباید یک آیتم قابل دسترسی را شناسایی کند، حالت سه بعدی- آن را تخمین بزند، یک نقطه گیر قابل استفاده را شناسایی کند، و تعیین کند که آیا گیره می‌تواند بدون برخورد با محصولات مجاور یا دیواره‌های سطل به آن نزدیک شود و آن را استخراج کند.

به عنوان مثال، ممکن است یک قطعه به وضوح از بالا قابل مشاهده باشد، اما باز هم حذف آن غیرممکن باشد، زیرا جزء دیگر یک طرف را به دام می اندازد یا مسیر مورد نیاز گیره را مسدود می کند. انتخاب موفق سطل به کل ادراک-به-توالی استخراج بستگی دارد، نه صرفاً اینکه آیا دوربین می‌تواند شی را تشخیص دهد.

به همین دلیل است که چیدن سطل های بدون ساختار معمولاً یک مشکل اتوماسیون بسیار سخت تر از چیدن همان قطعات از سینی های ثابت است.

در مونتاژ، سوال مهم این نیست که آیا ربات می تواند قطعه را انتخاب کند یا خیر، بلکه این است که آیا می تواند آن را در محدوده تحمل مورد نیاز برای تعامل مکانیکی بعدی قرار دهد یا وارد کند.

ورودی معمولاً جزئی است که از سینی، فیدر، نوار نقاله یا فیکسچر تامین می شود. ربات آن جزء را انتخاب می کند، جهت گیری مورد نیاز را ایجاد می کند و آن را به موقعیت مونتاژ می برد. خروجی ممکن است قطعه ای باشد که در یک ویژگی مکان یابی قرار داده شده است، یک اتصال دهنده در یک سوکت قرار داده شده است، یا یک جزء نصب شده در دیگری.

الزامات می تواند شامل شودتحمل قرارگیری، زاویه درج، دقت فیکسچر، جهت گیری قطعه و نیروی تماس کنترل شده.قطعه ای که در فاصله چند میلی متری قرار می گیرد ممکن است برای انتقال ساده قابل قبول باشد اما برای یک فرآیند درج فشرده کاملاً نامناسب باشد.

در مواردی که شرایط تماس مهم است، حسگر نیرو می تواند به تشخیص نشستن، مقاومت یا ناهماهنگی به جای تکیه بر موقعیت به تنهایی کمک کند. بنابراین، برنامه‌های اسمبلی عملکرد را مستقیماً به تلورانس‌ها و رفتار مکانیکی فرآیند جفت‌گیری متصل می‌کنند.

A ربات را انتخاب و قرار دهیدهمیشه خود عملیات تولید را انجام نمی دهد. همچنین می تواند بازرسی را با مدیریت فیزیکی محصول مرتبط کند. یک توالی معمولی زمانی شروع می شود که یک دوربین یا سایر سیستم های بازرسی محصول را برای ویژگی هایی مانند حضور، جهت گیری، ابعاد، وضعیت سطح، موقعیت برچسب یا کامل بودن مونتاژ ارزیابی می کند.

نتیجه بازرسی کالا را طبقه بندی می کند. سپس ربات از این طبقه‌بندی برای تعیین خروجی فیزیکی استفاده می‌کند: یک محصول قابل قبول به فرآیند بعدی ادامه می‌دهد، در حالی که یک محصول ناموفق ممکن است در سطل زباله، ایستگاه کار مجدد یا خط نقاله جداگانه قرار گیرد.

بنابراین وظیفه ربات بازرسی یا دریافت داده های بازرسی → طبقه بندی → انتخاب → مسیر بر اساس نتیجه است.

سیستم باید اطمینان حاصل کند که محصول حذف شده یا هدایت شده به صورت فیزیکی همان محصول مرتبط با نتیجه بازرسی است. این باعث می شودادغام بازرسی بیناییبه همان اندازه که مشکل ردیابی و هماهنگی مشکل حرکت ربات است.

مراقبت از ماشین با چیدن نوار نقاله معمولی به دلیل انتخاب و مکان متفاوت است ربات باید مستقیماً با یک قطعه دیگر از تجهیزات تولید هماهنگ شود.

ورودی ممکن است یک قطعه خام، خالی، ریخته‌گری، یا جز{0}نیمه‌تمام در انتظار خارج از دستگاه CNC، پرس، ایستگاه آزمایش یا سایر دستگاه‌های پردازش باشد. ربات قطعه را انتخاب می کند، منتظر می ماند تا دستگاه به حالت صحیح برسد، باز می شود یا با ناحیه بارگیری ارتباط برقرار می کند و قطعه را در یک چاک، فیکسچر، لانه یا موقعیت ابزار قرار می دهد. پس از پردازش، انتخاب و مکان ربات ممکن است قطعه تمام شده را تخلیه کند و آن را به بازرسی، شستشو، بسته بندی یا ماشین بعدی منتقل کند.

ربات نمی تواند به سادگی هر زمان که آماده است وارد شود. حرکت آن باید با درها، گیره‌ها، چرخه‌های ماشین، سیگنال‌های ایمنی و شرایط فعلی بخشی- هماهنگ باشد. بنابراین، یک سیستم مراقبت از ماشین موفق، یک توالی تولید یکپارچه است تا یک وظیفه مدیریت ربات ایزوله.